减少材料的浪费在任何生产过程中都是确保效率和利润的关键。特别是铣削，会产生大量的金属屑(切屑/碎屑)，尤其是在铣削过程没有很好地优化的情况下。
问题是:“如何在铣削过程中最小化材料浪费?”这里有一些方法，制造商可以使用，以减少浪费的铣削:
1:回收金属屑
将磨矿作业产生的废料减少到最低程度的首要方法之一是收集和回收磨矿过程产生的金属碎片/碎片。在大多数制造中心，这是通过第三方完成的。
然而，一些公司已经开始使用专门的设备在内部回收和再利用金属屑。一个文章出现在工程师突出了本田和BAE系统公司内部如何使用回收设备。这篇文章称，这样做的好处是，“一旦刮屑从机器上掉下来，就立即进行处理，而不是把它送到另一家公司，公司可以最大化他们的潜在收入。”
通过这种方式将回收过程内部化，制造商就可以避免将废料送往另一家公司的成本。当然，这种方法可能不是对每个制造商都有效，特别是那些处理多种不同金属合金的制造商，但对于某些制造商来说，它可能是非常值得研究的。
2:增加进程一致性
金属刨花生产过量的原因之一是零件必须不断返工以满足设定的生产公差。如果一个零件磨得太多，可能需要把它扔掉，然后用一个新的零件代替它。这不仅会产生两倍(或更多)的碎屑，还会延迟生产。
增加制造商用于加工零件的过程的一致性可以显著减少报废生产，甚至有助于防止由过度的零件再制造造成的生产延误。
马林钢铁确保其铣削操作过程伟德APP一致性的方法之一是使用工厂自动化。机器人制造工具可以从一个零件到另一个零件保持惊人的一致性，只要将正确的参数编程到机器中，就可以将返工的需要降到几乎为零。
这进而大大减少了磨铣产生的磨屑。
3:尽量减少对物理原型的依赖
对许多制造商来说，对一个零件进行原型设计，看看它是否能经受住任何工艺的严格考验，这是一个老方法。然而，创建任何零件的物理原型都需要大量的工作来磨和产生工具的浪费。
如果第一个原型机不能工作，那么设计就必须重新加工，生产线就必须重新加工，许多新的部件和工具就必须重新加工。自然，这会产生大量的金属废料。
消除物理原型将为制造商节省大量的时间、精力和资源，更不用说防止在原型制造过程中偶然产生的碎片的生产。
伟德APP马林钢铁公司能够减少对原型的依赖使用先进的物理建模软件模拟不锈钢篮在不同生产环境下的应力。在这些模拟中，可以在几分钟内模拟多年的使用情况，如果篮子出现故障，将生成显示故障原因的报告。
这使得马林的工程师能够识别潜在的问题并纠正它们，而不需要在制造过程中投入一英寸的电线。
这些只是制造商在加工过程中减少金属废料生产的一些潜在方法。欲了解更多制造效率资源和行业新闻，请订阅马林钢铁博客!伟德APP
